Hacer lamados hacia atrás en superficie plana en el borde posterior del orificio suele suponer un reto. Con demasiada frecuencia, estos puntos son de difícil acceso o el espacio disponible para el mecanizado es muy limitado. A ello se suma el hecho de que los grandes soportes de las máquinas y los requisitos de máxima precisión descartan de hecho, por motivos económicos, la posibilidad de cambiar la sujeción de la pieza. El siguiente informe de cliente muestra cómo Starrag AG ha resuelto este problema con la fresadora de planear trasero HEULE BSF, reduciendo notablemente el tiempo de producción y aumentando la seguridad del proceso.
Starrag es conocida por sus centros de mecanizado de cinco ejes, que se utilizan para la fabricación de álabes de turbina. Para la filial del grupo, Bumotec, que ofrece soluciones de mecanizado para la industria relojera y joyera, se mecanizan en la planta de Rorschacherberg componentes importantes de las máquinas, como, por ejemplo, la bancada. Estos componentes cumplen los requisitos más exigentes en materia de precisión, como una planitud de 5 my en 400mm², así como en cuanto al paralelismo y las tolerancias de posición.
Una máquina-herramienta de nuevo desarrollo impulsó a los ingenieros de Starrag a buscar una Solución más eficiente para los avellanados inversos. Hasta la fecha se utilizaban avellanadores inversos acoplables manualmente, con los que el operario tenía que entrar dos veces en la zona de mecanizado por cada orificio, lo que suponía un gran esfuerzo. Los nuevos componentes de maquinaria presentan entre 6 y 20 orificios. Las dimensiones del diámetro de taladro y del Ø de lamado son: Ø11/Ø16,5; Ø11/Ø18; Ø9/Ø15; Ø8,5/Ø13,5, y presentan profundidades de lamado de entre 5 y 44 mm. El material es hierro fundido (GGG).
La empresa buscaba una solución que permitiera un funcionamiento automático y sin personal. El grupo tecnológico interno «Piezas estructurales», que abarca todas las divisiones de la empresa, llevaba ya bastante tiempo siguiendo de cerca los avances de la empresa HEULE. Los componentes de la nueva serie ofrecían ahora la oportunidad de realizar una primera prueba. Para ello, se había optado por la herramienta de avellanado inverso BSF, diseñada específicamente para el funcionamiento automatizado y que puede utilizarse de inmediato sin soporte de par ni mecanismo de avance. Está diseñada para orificios de 6,5 a 21,0 mm y para relaciones de avellanado de hasta 2,3 veces el diámetro del orificio.
Antes de las pruebas, los técnicos de Starrag expresaron sus dudas sobre si la herramienta BSF sería capaz de hacer frente a la exigente y indefinida capa de fundición y a las diferentes dimensiones de las piezas fundidas. Por el contrario, el sencillo Principio de funcionamiento les inspiraba mucha confianza: «¡Lo que tiene una estructura tan sencilla funciona de forma fiable!», afirmaba convencido Stefan Meier. Cómo funciona el BSF : tras la activación del husillo, la cuchilla de metal duro se despliega gracias a una velocidad de giro inicial y a la fuerza centrífuga correspondiente, como consecuencia de su propio peso. Mediante un impulso de refrigerante interno, la cuchilla se repliega de forma segura y según se desee mediante bulones de control.
El responsable de producto de HEULE, Thomas Eisenbart, supervisó la puesta en marcha de las herramientas de prueba, lo que permitió reducir al mínimo la «curva de aprendizaje». Las diferencias de hasta 8 mm en las dimensiones de las piezas en bruto, a pesar de que teóricamente se trataba de piezas idénticas, obligaron a Starrag a aplicar distancias de seguridad relativamente amplias, lo que repercutió negativamente en el tiempo de mecanizado. La calidad de las superficies cumplió las expectativas del cliente desde el primer momento.
Sin embargo, resultan muy reveladoras las experiencias que el personal de producción ha adquirido a lo largo de todo un año de funcionamiento en serie. La fiabilidad fue —tal y como esperaba Starrag— impecable. Aunque se trabajó en seco con profundidades de corte de hasta 5 mm y solo por encima de ese valor se utilizó la refrigeración interna, la ventana de la cuchilla permaneció libre de virutas. El mecanismo de despliegue y plegado funcionó al 100 %. Del mismo modo, tampoco se produjeron problemas con el agua de refrigeración, aunque estuviera sucia.
El mantenimiento y servicio sistemático también contribuyó a un funcionamiento sin contratiempos. Beat Wirz, empleado de producción, explica al respecto: «Antes de cada cambio, simplemente revisábamos y limpiábamos brevemente las herramientas. En caso necesario, las cuchillas se podían sustituir sin dificultad».
Para terminar, Stefan Meier resume: