Effettuare una sfacciatura sul bordo posteriore del foro rappresenta spesso una sfida. Troppo spesso questi punti sono di difficile accesso oppure lo spazio disponibile per la lavorazione è molto limitato. A complicare ulteriormente la situazione vi è il fatto che i grandi basamenti delle macchine e i requisiti di precisione estremamente elevati escludono di fatto il riposizionamento del pezzo per ragioni di economicità. Il seguente rapporto del cliente illustra come la Starrag AG abbia risolto questo problema con la fresatrice per spianatura posteriore HEULE BSF, riducendo in modo significativo i tempi di produzione e aumentando l’affidabilità del processo.
Starrag è nota per i suoi centri di lavorazione a cinque assi, impiegati nella produzione di pale per turbine. Per la controllata Bumotec, che offre soluzioni di lavorazione per l’industria orologiera e della gioielleria, presso lo stabilimento di Rorschacherberg vengono lavorati componenti meccanici fondamentali, quali ad esempio il basamento della macchina. Tali componenti soddisfano i requisiti più elevati in termini di precisione, quali ad esempio la planarità di 5 my su 400mm² o anche il parallelismo e le tolleranze di posizionamento.
Una macchina utensile di nuova concezione ha spinto gli ingegneri di Starrag a cercare una soluzione più efficiente per le svasature a ritroso. Finora venivano utilizzate frese a svasatura a ritroso innestabili manualmente, che costringevano l’operatore a recarsi due volte nella zona di lavorazione per ogni foro, con notevole dispendio di tempo. I nuovi componenti meccanici presentano da 6 a 20 fori. Le dimensioni dei diametri di lamatura sono: Ø11/Ø16,5; Ø11/Ø18; Ø9/Ø15; Ø8,5/Ø13,5 e presentano profondità di lamatura comprese tra 5 e 44 mm. Il materiale in questione è la ghisa (GGG).
L’azienda era alla ricerca di una soluzione che consentisse un funzionamento automatico e senza operai. Il gruppo tecnologico interaziendale interno denominato «Componenti strutturali» seguiva già da tempo gli sviluppi dell’azienda HEULE. I componenti della nuova serie offrivano ora l’occasione per un primo test. A tal fine avevano preso in considerazione l’utensile BSF per svasatura a ritroso, progettato specificatamente per il funzionamento automatizzato e immediatamente utilizzabile senza supporto di coppia né meccanismo di avanzamento. È progettato per fori da 6,5 a 21,0 mm e per rapporti di svasatura fino a 2,3 volte il diametro del foro.
Prima dell’inizio dei test, i tecnici di Starrag avevano espresso perplessità circa la capacità dell’utensile BSF di gestire la complessa e indefinita superficie di colata e le diverse dimensioni dei pezzi fusi. D’altra parte, i semplici Principi di funzionamento li rendevano molto fiduciosi: «Ciò che ha una struttura così semplice funziona in modo affidabile!», affermava convinto Stefan Meier. Come funziona il BSF : dopo l’attivazione del mandrino, la lama in metallo duro si dispiega grazie al proprio peso, alla velocità di rotazione iniziale e alla forza centrifuga corrispondente. Tramite un impulso del refrigerante interno, la lama si ripiega in modo sicuro e controllato a piacimento per mezzo di spine di controllo.
Il responsabile di prodotto di HEULE, Thomas Eisenbart, ha seguito la messa in funzione degli utensili di prova, riducendo così al minimo la “curva di apprendimento”. Le differenze nelle dimensioni dei pezzi grezzi, che potevano arrivare fino a 8 mm pur trattandosi di pezzi teoricamente identici, hanno costretto Starrag ad adottare margini di sicurezza relativamente ampi, con ripercussioni negative sui tempi di lavorazione. La qualità delle superfici ha soddisfatto le aspettative del cliente sin dall’inizio.
Sono tuttavia illuminanti le esperienze acquisite dagli addetti alla produzione nel corso di un intero anno di attività produttiva. L’affidabilità è stata – come previsto da Starrag – impeccabile. Sebbene si sia lavorato a secco per profondità di taglio fino a 5 mm e solo al di sopra di tale valore con raffreddamento interno, la finestra della lama è rimasta priva di trucioli. Il meccanismo di apertura e chiusura ha funzionato al 100%. Allo stesso modo, non si sono verificati problemi legati all’eventuale presenza di acqua di raffreddamento contaminata.
Anche la Manutenzione e Servizi ha contribuito al regolare funzionamento. Beat Wirz, addetto alla produzione, spiega a tal proposito: «Prima di ogni cambio, abbiamo semplicemente controllato e pulito brevemente gli utensili. All’occorrenza, le lame potevano essere sostituite senza difficoltà».
Infine, Stefan Meier riassume: