Lässer AG는 대형 자수기 분야에서 세계 시장을 선도하는 기업입니다. 한때 작은 기계 공장에 불과했던 이 회사는 지난 70년 동안 자수기 관련 전문 기업으로 성장했습니다. 이 가족 경영 기업은 스위스 내에서만 최첨단 생산 설비를 활용해 장비를 개발하고 생산하고 있습니다.
스위스 디폴츠아우에 위치한 이 회사의 부지에 들어서면, 혁신의 힘과 신기술에 대한 열정을 즉시 느낄 수 있습니다. 생산 공장은 최첨단 CNC 기계로 갖춰져 있으며, 생산 공정은 가능한 모든 부분에서 최적화되고 있습니다. 최근 들어 담당자들은 양면 구멍 가공을 위해 HEULE Precision Tools의 다양한 해결방법을 신뢰하고 있습니다.
더 이상 대규모 창고를 보유하고 있지 않은 Lässer AG에게 또 다른 큰 장점은, HEULE의 본사가 불과 6km 거리에 위치해 있어 필요한 공구를 그곳 창고에서 바로 조달할 수 있다는 점입니다.
현대식 생산 공장에서는 후면 구멍 가공을 위한 다양한 HEULE 공구가 사용되고 있습니다. 첫 번째 사례는 견습생들의 작업장에서 찾아볼 수 있습니다. 견습생들은 한 프로젝트의 일환으로 자수기용 스티치 플레이트 생산을 위한 생산 계획을 독자적으로 수립했습니다. 야간 작업 시에는 로봇을 통해 스티치 플레이트의 자동화 생산이 이루어지도록 설정됩니다. 아침이 되면 완성된 가공소재를 하차하고, CNC 기계를 단품 생산 모드로 전환합니다. 개별 공정 단계 및 공구에 요구되는 가장 중요한 요건은 바로 매우 높은 신뢰성입니다.
초기 가공 과정에서 구멍 뒷면에 버가 발생하는 문제가 발생했으며, 이를 제거하려면 수작업으로 많은 시간을 들여야 했습니다. 두 개의 COFA 디버링 공구들(C2 Ø2.8 및 C6 Ø6.5)을 사용함으로써 이제 양면의 버를 완벽하게 제거할 수 있게 되었습니다.
학습자들과 함께 이 프로젝트를 진행한 파스칼 에터는 매우 기뻐하며 말했다:
연간 약 30만 개의 보어에 대해 이제 공정 안정성을 확보하고 일관된 결과로 디버링 처리가 이루어집니다. 따라서 완성된 자수 기계에서 바늘은 완벽하게 디버링 처리된 보어를 통해 실을 꿰는 데 아무런 문제가 없습니다.
견습생 작업장 바로 옆에는 후속 가공을 위해 준비된 추가 제작 부품들이 놓여 있습니다. 주물 부품에 나사 머리 매몰 구멍(드릴링 직경 15.0 mm, 카운터 싱크 직경 30.0 mm)을 가공할 때 과거에는 수많은 문제가 발생했습니다. 지금까지 사용되던 역방향 카운터 싱크 드릴은 수명이 매우 짧았고, 가공 결과에도 큰 편차가 나타났습니다.
게다가 블레이드 교환 과정이 매우 복잡해서 신입 직원들이 직접 하기에는 거의 불가능에 가까웠다.
자수기용 드라이버 자(줄자)는 디폴츠라우(Diepoldsau) 방문 시 살펴볼 수 있는 세 번째 응용 사례입니다. 알루미늄 사각관(EN AW-6082 (3.2315))으로 매년 약 2,200개가 생산됩니다. 부품당 84개의 보어가 뚫려 있으므로 연간 약 200,000개의 보어가 발생하며, 이 모든 보어의 버를 제거해야 합니다. 최근까지 버는 외부에서는 카운터 싱크를 사용하여 제거하고, 내부에서는 연마된 강철 조각을 사용하여 제거했습니다. 이 공정이 매우 번거로웠기 때문에 파스칼 에터(Pascal Etter)는 대체 디버링 솔루션을 찾기 시작했습니다.
그는 HEULE의 SNAP 챔퍼링 공구를 통해 완벽한 해결방법을 찾았습니다. 이 공구를 사용하면 공구 교체나 가공소재 뒤집기 없이 단 한 번의 공정으로 파이프의 내부와 외부 디버링을 모두 수행할 수 있습니다. 또한 SNAP은 기계 내에서 수동으로 교체할 수 있는 초경합금 칼날을 갖추고 있어 큰 호평을 받고 있습니다. Lässer AG는 HEULE의 공구 솔루션과 서비스에 깊은 신뢰를 가지고 있으며, 이미 추가 적용 사례를 계획하고 있습니다.
