Pogłębianie płaskie wsteczne na tylnej krawędzi otworu stanowi często wyzwanie. Zbyt często miejsca te są trudno dostępne lub przestrzeń dostępna do obróbki jest bardzo ograniczona. Sytuację dodatkowo komplikuje fakt, że duże podstawy maszyn oraz najwyższe wymagania dotyczące precyzji praktycznie wykluczają zmianę mocowania elementu ze względów ekonomicznych. Poniższy raport klienta pokazuje, w jaki sposób firma Starrag AG rozwiązała ten problem za pomocą frezarki do płaskowania tylnego HEULE BSF, znacznie skracając czas produkcji i zwiększając niezawodność procesu.
Firma Starrag znanajest ze swoich pięcioosiowych centrów obróbczych, które wykorzystywane są do produkcji łopatek turbinowych. W zakładzie w Rorschacherbergu, należącym do spółki zależnej Bumotec, która oferuje rozwiązania obróbcze dla przemysłu zegarmistrzowskiego i jubilerskiego, obrabiane są kluczowe elementy maszyn, takie jak np. łoże maszyny. Spełniają one najwyższe wymagania dotyczące precyzji, np. płaskość na poziomie 5 my na 400mm² oraz równoległość i tolerancje położenia.
Nowo opracowana obrabiarka stała się impulsem dla inżynierów firmy Starrag do poszukiwania bardziej wydajnego Rozwiązania w zakresie frezowania wstecznego. Dotychczas stosowano ręcznie nakładane frezy wsteczne, w przypadku których operator musiał dwukrotnie wchodzić do przestrzeni obróbczej przy każdym otworze wierconym, co było bardzo pracochłonne. Nowe elementy maszyn posiadają od 6 do 20 otworów wierconych. Wymiary średnic wiercenia/pogłębiania wynoszą: Ø11/Ø16,5; Ø11/Ø18; Ø9/Ø15; Ø8,5/Ø13,5, a głębokości pogłębiania wynoszą od 5 do 44 mm. Tworzywem jest żeliwo (GGG).
Przedsiębiorstwo poszukiwało Rozwiązania umożliwiającego automatyczną, bezobsługową pracę. Wewnętrzna, międzyfirmowa grupa technologiczna „Elementy konstrukcyjne” od dłuższego czasu śledziła osiągnięcia firmy HEULE. Elementy konstrukcyjne nowej serii stanowiły teraz okazję do przeprowadzenia pierwszego testu. W tym celu rozważano zastosowanie narzędzia BSF do pogłębiania wstecznego, które zostało zaprojektowane specjalnie z myślą o zautomatyzowanej eksploatacji i może być natychmiast wykorzystane bez podpory momentu obrotowego oraz bez mechanizmu dociskowego. Narzędzie to jest przystosowane do otworów wierconych o średnicach od 6,5 do 21,0 mm oraz do współczynników pogłębienia do 2,3-krotności średnicy otworu.
Przed rozpoczęciem testów technicy firmy Starrag wyrazili obawy, czy narzędzie BSF poradzi sobie z wymagającą, nieokreśloną powłoką odlewu oraz zróżnicowanymi wymiarami odlewów. Z drugiej strony prosta Zasada działania budziła w nich duże zaufanie: „To, co ma tak prostą budowę, działa niezawodnie!” – był przekonany Stefan Meier. Jak działa narzędzie BSF : Po uruchomieniu wrzeciona nóż z węglika spiekanego rozkłada się pod wpływem własnej masy przy początkowej prędkości obrotowej i odpowiadającej jej sile odśrodkowej. Za pomocą impulsu chłodziwa wewnętrznego nóż składa się ponownie w sposób bezpieczny dla procesu za pomocą Sworznia sterowania, zgodnie z potrzebą.
Thomas Eisenbart, menedżer produktu odpowiedzialny za ten projekt w firmie HEULE, nadzorował uruchomienie narzędzi testowych, skracając w ten sposób „krzywą uczenia się” do minimum. Różnice w wymiarach półfabrykatów sięgające nawet 8 mm przy teoretycznie identycznych częściach zmusiły firmę Starrag do zastosowania stosunkowo dużych odstępów bezpieczeństwa, co miało negatywny wpływ na czas obróbki. Jakość powierzchni od samego początku spełniała oczekiwania klienta.
Jednakże szczególnie pouczające są doświadczenia zdobyte przez pracowników produkcji w trakcie całego roku pracy produkcyjnej. Niezawodność była – zgodnie z oczekiwaniami firmy Starrag – bez zarzutu. Chociaż przy głębokościach skrawania do 5 mm pracowano na sucho, a dopiero powyżej tej wartości stosowano chłodzenie wewnętrzne, okno noża pozostawało wolne od wiórów. Składanie i rozkładanie działało w 100%. Nie wystąpiły również żadne problemy związane z ewentualnym zanieczyszczeniem wody chłodzącej.
Do sprawnego działania przyczyniło się również konsekwentne Utrzymanie. Beat Wirz, pracownik działu produkcji, wyjaśnia: „Przed każdą wymianą po prostu krótko sprawdzaliśmy i czyszczaliśmy narzędzia. W razie potrzeby noże można było bez trudu wymienić”.
Na zakończenie Stefan Meier podsumowuje: